Robotique, intelligence artificielle, capteurs, jumeaux numériques, fabrication additive… Depuis une dizaine d’années, toutes ces technologies sont volontiers rangées sous une expression plutôt séduisante : « l’industrie du futur ». L’expression a eu son utilité pour désigner une transformation qui s’annonçait. Elle devient plus discutable lorsque les technologies en question sont déjà largement déployées chez nos concurrents.
- Dans cet article
- I. La modernisation industrielle est devenue un enjeu de compétitivité
- II. Le point de départ reste le problème industriel
- III. Certains verrous justifient de chercher des compétences à l’extérieur
- IV. En Hauts-de-France, un dispositif pour construire ces projets
- V. Le financement intervient après le projet industriel, pas avant
- VI. Ressources
En 2025, plus de 600 000 nouveaux robots industriels ont ainsi été installés dans le monde. La Chine en a installé à elle seule 354 000, soit 59 % du total mondial. L’Allemagne reste de très loin le premier marché européen, avec près de 25 000 installations sur l’année, contre environ 4 500 en France. La robotisation ne résume évidemment pas à elle seule la modernisation de l’industrie. Elle laisse de côté l’intelligence artificielle, les systèmes de vision, l’IoT industriel, les logiciels de production, les jumeaux numériques, la fabrication additive ou encore les transformations organisationnelles qui accompagnent leur déploiement. Elle fournit néanmoins un indicateur assez concret de la vitesse à laquelle évoluent les systèmes productifs.
Parler encore « d’industrie du futur » peut donc donner une représentation un peu trompeuse de la situation. Pour beaucoup d’entreprises industrielles françaises, il ne s’agit déjà plus de préparer l’usine de 2035, mais de savoir comment rester compétitives face à des concurrents qui automatisent, instrumentent et optimisent leurs procédés depuis plusieurs années.
La modernisation industrielle est devenue un enjeu de compétitivité
La compétition industrielle mondiale ne porte plus seulement sur le coût du travail. Elle se joue aussi sur la capacité à produire avec moins de défauts, à changer rapidement de série, à réduire les consommations de matière et d’énergie, à maintenir une production malgré les difficultés de recrutement, à exploiter les données issues des équipements ou à introduire plus rapidement de nouveaux produits. Sur ce terrain, les écarts d’investissement deviennent énormes. Les dernières données de l’International Federation of Robotics montrent qu’en 2025 le parc mondial a dépassé les 5 millions de robots industriels en fonctionnement, soit plus du double d’il y a sept ans. La dynamique est particulièrement forte en Asie et aux États-Unis, tandis que l’Europe progresse plus lentement. Ces chiffres doivent toutefois être interprétés avec prudence : une usine n’est évidemment pas plus compétitive simplement parce qu’elle possède davantage de robots.
Les travaux académiques consacrés à l’Industrie 4.0 permettent justement de dépasser cette lecture purement quantitative. Marco Bettiol, Mauro Capestro, Eleonora Di Maria et Roberto Ganau ont étudié l’adoption de plusieurs technologies de l’Industrie 4.0 par des microentreprises et PME manufacturières italiennes. Leur étude, publiée en 2024 dans Small Business Economics, s’appuie notamment sur une méthode de différence de différences permettant de comparer l’évolution des entreprises ayant investi avec celle des non-adoptantes. Les technologies observées comprennent la robotique avancée, la fabrication additive, le laser, le big data et le cloud, les scanners 3D, la réalité augmentée ou encore l’IoT.
Les auteurs estiment que l’adoption de ces technologies entraîne en moyenne une augmentation d’environ 7,4 % de la productivité du travail par rapport aux entreprises qui ne les ont pas adoptées. Mais l’intérêt de leur travail réside aussi dans les différences observées selon les technologies, leur nombre et leur combinaison. Les gains passent notamment par l’amélioration de l’efficacité des processus, la création de connaissances et une meilleure intégration au sein de l’entreprise et avec les fournisseurs. La technologie produit donc ses effets lorsqu’elle s’insère dans un système productif et organisationnel cohérent, ce qui est sensiblement différent d’une simple course à l’équipement.
Le point de départ reste le problème industriel
C’est probablement sur ce point que le terme « industrie du futur » peut induire les entreprises en erreur, car il conduit facilement à raisonner d’abord en termes de technologies : faut-il installer des cobots, utiliser l’IA, mettre des capteurs sur les machines ou construire un jumeau numérique ? Dans une entreprise industrielle, les sujets apparaissent rarement sous cette forme. On rencontre plutôt une opération réalisée manuellement qui devient un goulet d’étranglement, un contrôle qualité trop lent, des rebuts dont on maîtrise mal l’origine, une consommation énergétique excessive, un procédé difficile à stabiliser, une maintenance encore largement corrective ou un poste sur lequel les difficultés de recrutement deviennent récurrentes.
Prenons une PME qui réalise manuellement le contrôle d’une pièce en sortie de production. Plusieurs réponses sont envisageables. Une caméra associée à un algorithme de vision peut automatiser le contrôle. Des capteurs installés plus en amont peuvent permettre de détecter une dérive avant même que le défaut apparaisse. Une modification du procédé peut supprimer une partie des défauts. Une évolution de l’organisation du travail peut également améliorer la situation sans automatiser complètement l’opération.
Le projet commence donc moins par le choix d’une technologie que par la caractérisation du problème : quelle performance cherche-t-on à améliorer, quel est l’état initial, où se situe le verrou, quelles contraintes doivent être respectées et comment mesurera-t-on l’amélioration obtenue ? Poser le problème de cette manière permet notamment d’éviter de chercher a posteriori un usage à une technologie que l’entreprise aurait décidé d’expérimenter.
Certains verrous justifient de chercher des compétences à l’extérieur
Une fois le problème correctement posé, il faut déterminer si l’entreprise dispose des compétences nécessaires pour le résoudre. Dans beaucoup de cas, un équipementier, un intégrateur ou un bureau d’études peut apporter une solution déjà suffisamment mature. Il n’y a aucune raison de transformer artificiellement un investissement industriel relativement classique en projet de recherche. Certains problèmes résistent néanmoins aux solutions disponibles sur étagère. Il faut alors caractériser un phénomène, développer un algorithme spécifique, concevoir un nouveau procédé, tester un matériau, adapter une technologie à des conditions particulières ou démontrer la faisabilité d’une solution avant son industrialisation. Une collaboration avec un centre technique, une autre entreprise ou un laboratoire de recherche peut alors devenir pertinente.
Cette collaboration n’a d’ailleurs pas nécessairement besoin de commencer par un programme de trois ans. Une étude de faisabilité, quelques essais sur une plateforme technologique ou un premier démonstrateur peuvent permettre de réduire progressivement l’incertitude avant d’engager davantage de moyens. Dans les partenariats de R&D, partir du besoin avant de choisir le cadre de collaboration permet précisément d’adapter la forme du partenariat à la maturité du problème posé.
En Hauts-de-France, un dispositif pour construire ces projets
C’est dans cette logique que l’appel à projets collaboratifs Industrie du Futur 2026 de la Région Hauts-de-France présente un intérêt. Son périmètre dépasse largement la robotisation puisqu’il concerne notamment les objets connectés et l’internet industriel, les technologies de production avancées, la robotique, la fabrication additive et les lignes de production connectées, mais également les nouvelles organisations du travail, la décarbonation, la sobriété énergétique ou de nouveaux modèles économiques.
Le dispositif vise surtout des projets collaboratifs associant plusieurs entreprises, dont au moins une PME, ou une entreprise et un ou plusieurs établissements de recherche. Pour une PME, l’aide peut atteindre 50 % des dépenses éligibles. Le soutien est plafonné à 200 000 euros par entreprise ou centre technique et peut atteindre 300 000 euros lorsqu’un laboratoire de recherche académique participe au projet. Les candidatures sont ouvertes jusqu’au 31 décembre 2026, avec une instruction des dossiers au fil de l’eau dans la limite des crédits disponibles.
Consulter la fiche « Industrie du Futur » dans le Guide des aides publiques des Cahiers de l’Innovation :
Le financement intervient après le projet industriel, pas avant
L’existence d’un dispositif de financement peut réduire le coût et le risque d’un investissement ou d’une expérimentation, rendre possible une collaboration avec un laboratoire ou permettre d’aller plus loin dans le développement d’une solution. Elle ne transforme cependant pas un projet mal défini en bon projet industriel.
La séquence reste finalement assez classique :
- identifier une difficulté ou une opportunité ayant un impact réel sur la compétitivité de l’entreprise,
- objectiver la situation initiale,
- comprendre le verrou,
- examiner les solutions existantes,
- identifier les compétences manquantes
- puis expérimenter.
La recherche d’un financement devient alors un moyen d’accélérer ou de sécuriser cette trajectoire, plutôt que le motif initial du projet.
Cette distinction prend une importance particulière dans le contexte industriel actuel. Pendant que nous continuons à employer l’expression « industrie du futur », des centaines de milliers de nouveaux robots sont installés chaque année, les procédés deviennent plus instrumentés, l’intelligence artificielle entre progressivement dans les ateliers et les entreprises concurrentes apprennent elles aussi à produire autrement. Pour les entreprises industrielles françaises, la modernisation de l’outil productif relève donc déjà largement de la compétitivité présente.
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